​在鋁重力（lì）鑄造過程中，需要避免多種內部缺陷以確保（bǎo）鑄件（jiàn）的質量和性能。以（yǐ）下是一些（xiē）常見的內部缺陷及其避免（miǎn）措施（shī）：

一、縮孔與縮鬆
缺陷特征（zhēng）：
縮（suō）孔常發生在鑄件的（de）肥厚部分或厚（hòu）薄交接（jiē）處，表現為鑄件內部空洞。縮鬆則是更為細微的縮孔，通常需要通過X光透視或機械加工才能發（fā）現。
產生原（yuán）因：

結晶過程中鑄件補縮（suō）不夠。
引入合金液的位置不對。
金屬（shǔ）型（xíng）各部位的溫度不恰當，不符合順序凝固的原則。
澆（jiāo）注溫度過高（gāo）或速度太快。
鑄（zhù）件冷卻（què）速度過慢或鑄件毛邊太大。
避免措施：

在鑄（zhù）件厚大部位設置冒口，冒口的大（dà）小、高度要適宜（yí），以提高冒口的補縮（suō）作用。
沿鑄件四周均（jun1）勻分布內澆道，或從冒口根部開設補充（chōng）澆道進行補充澆注。
調整（zhěng）金屬型各部分的溫度規範，便於鑄件順序（xù）凝固。
適當降低澆注溫度和減慢澆注速度。
在容（róng）易產生縮鬆的部（bù）位，嵌上銅冷鐵或通氣塞（sāi），以加速冷卻（què）。

二、氣孔
缺陷（xiàn）特征：
氣孔往往（wǎng）產生在鑄件的（de）上部（bù）且（qiě）經常發生在鑄件凸出部分的表麵，內部隱蔽的氣孔則需要（yào）通過X光透視或在鑄件加工時發現。

產生原因：

澆注速度太（tài）快，卷入空氣。
模具排氣不良。
鋁液流動過快。
熔化溫度過高。
合金除氣不良。
澆注溫度過（guò）高（gāo）。
砂芯不幹、排氣不良或發（fā）氣量太（tài）大。
避免措施：

平（píng）穩地澆注金屬（shǔ）液。
在金屬型氣體不易排除（chú）的部位增設排氣槽或排氣塞，並經常清理。
澆注時澆包（bāo）盡量靠近澆口杯。
嚴格控製鋁液溫度防止超溫。
鋁液正確地（dì）進（jìn）行除（chú）氣。
泥芯應烘幹，排氣孔應暢通，泥芯返潮後應補烘，特大的泥（ní）芯中間應挖空。
金屬型塗料後應等塗（tú）料幹燥後才能澆注。

三、冷隔
缺陷特征：
冷隔一般產生在較大的水平表麵的薄壁鑄（zhù）件上，以及合金最後（hòu）匯流處，表現為鑄件表麵有明顯的、不規則（zé）的、下陷線性（xìng）紋路。

產生原因：

模具溫度過（guò）低。
鋁液溫度過低。
模具（jù）排氣不良。
澆注係統設計不（bú）良，內澆口數量少（shǎo）、截麵過小。
澆注速度太慢或（huò）澆注（zhù）中斷。
鑄件設計壁厚（hòu）太薄或缺少適當的（de）圓角。
避免措施：

適當提高模具溫度（dù）。
適當提高鋁液澆注溫度。
氣體不易排出的部位上（shàng）設置通（tōng）氣槽或（huò）排氣塞，保持排氣良好。
適當增加內澆口數量和內（nèi）澆口的（de）截麵。
適當提高澆注速度，避免鋁（lǚ）液澆注中斷。
按鑄件設計工藝性要求設計合理的最小壁厚和鑄造圓角。

四、偏析
缺陷特（tè）征：
偏析一般分布在鑄件厚大（dà）部分（fèn）的中心部位（wèi）及上部，表（biǎo）現為鑄件內部化學成分和組織結構的（de）不均勻。

產生原因（yīn）：

澆注前鋁液成（chéng）分未攪拌均勻。
澆注溫度過高。
金屬型溫度過高，塗料不均勻（yún），太厚（hòu）。
避免措施：

澆注前盡量使合金液攪拌（bàn）均勻。
適當降低澆注溫度和金（jīn）屬型的預熱溫度。
在冷卻慢的（de）部位（wèi）設（shè）計冷鐵、通氣塞或采用氣冷、水（shuǐ）冷。
添加阻礙合金產生偏析的元素。
將鑄件壁厚適當減薄（báo），以加快凝固。