​1、模（mó）具設計與製造環節
模型精度控製（zhì）
尺寸設計：鋁合金鑄造加工在設計（jì）鑄造模（mó）具（包括木模、金屬模或塑料（liào）模）時，要充分考慮鋁合金（jīn）在凝固過程中的收縮率。不同成分（fèn）的（de）鋁合金收縮率不同，一般在 1% - 2% 左右。
根據所使用的鋁合金材料準確計算收縮餘量，在模型尺寸（cùn）上預先放大相應的比例（lì），確保鑄件冷卻（què）後的尺寸符（fú）合要（yào）求。例如，對於一個最終尺寸要求為 100mm 的鋁合金鑄件，若收縮（suō）率為 1.5%，則模型相應尺寸應設計為 100×(1 + 1.5%) = 101.5mm。
公差設定：合理設定模具（jù）的尺寸公差。對於有（yǒu）配合要求的部位，公差應控製在較小範圍內（nèi）。例如，對於機械加工後需要裝（zhuāng）配的（de）鋁（lǚ）合金零件，鑄造模具的尺寸公（gōng）差可根據（jù）零件的精度等級要求，參照國家標準（如 GB/T 6414 - 2017《鑄（zhù）件 尺寸公差與（yǔ）機械加工餘（yú）量》）設定為（wéi） IT8 - IT12 級公差範圍。同時，要考（kǎo）慮模具在製造過程中的加工精度，確保模具尺寸精度能夠滿足鑄件尺寸精度要求。
表麵質量控製：模具的表麵粗糙度會影響鑄件的表麵質（zhì）量和（hé）尺寸精度。模（mó）具表（biǎo）麵應（yīng）進行精細加工，使表麵粗糙度達到 Ra1.6 - Ra0.8μm。對於有高精度尺寸（cùn）要求的部位，如鋁合金（jīn）發（fā）動機缸體的缸筒內壁對應的（de）模具部分，表麵粗糙度可控製在 Ra0.4μm 以下，以減少鑄件脫模時的（de）摩擦力，防止拉傷鑄件表麵，保證尺寸精度。
模具材料選擇與製造工藝
模具材料：根據鑄件的批（pī）量、複雜（zá）程度和精度要求選擇合適的模具材料。對於小批量（liàng）、形狀簡單的鑄（zhù）件，可選用木材或塑料製作模具（jù）。木模容易加工，但強度和耐磨（mó）性較（jiào）低；塑料模具有較好的耐磨性和（hé）一定的強度，適合中等批量生產。對於大批量（liàng）、高精度的鑄件，應選用（yòng）金屬模具（如鋼模）。鋼（gāng）模具有高硬度、高強度和良好的耐磨性，能夠保證在多次使用過程中模具尺（chǐ）寸的穩定性。例如，采用 Cr12MoV 等模具鋼製作鋁合金壓鑄模具，其熱（rè）處理後的硬度可達 HRC58 - 62，能有效抵抗鋁合金液的衝刷和磨損。
製造工藝：在模具製造過程中（zhōng），采用先進的加工工藝（yì）來（lái）保證模具（jù）精度。如采用數控加工（CNC）技術（shù），通過（guò）精確的編程控製（zhì）刀具路徑，加工出高精度的模（mó）具型腔和型芯。對於複雜形狀的模具，還可采用電火花加工（EDM）來（lái）加工一些難以用傳（chuán）統機械加工方法完成的部位。同時，模具製造完成後要進行嚴格的檢（jiǎn）測，可使用三坐標測量儀等精密檢測設備對模具的尺（chǐ）寸和形狀進行測量，確保模具符合設計（jì）要求。
2、熔煉與澆注環節
熔煉溫（wēn）度控製
鋁合金（jīn）鑄造（zào）加工嚴格控製（zhì）鋁合金的熔煉溫度（dù）。溫（wēn）度過高會導致鋁（lǚ）合金液吸氣嚴重，使鑄件產生氣孔等缺（quē）陷，同時可能會增加鋁合金的收縮率，影響尺寸精度。不同成分的鋁合金熔煉溫度（dù）有所不同，一般（bān）在 650 - 800℃之間。例如，對於常用（yòng）的 ZL101 鋁合金（Al - Si - Mg 係（xì）），熔煉溫度宜控製在 700 - 750℃。在熔煉過程中，要使用（yòng）高精度的溫度測量設（shè）備（如熱（rè）電偶溫度計）實時監測溫度（dù），並通過熔煉爐的溫控係統進行精確控製。
澆注係統設計與澆注工藝（yì）
澆注係統設計（jì）：合理的澆注係統可以保證鋁合金（jīn）液平穩地充滿型腔，減少（shǎo）金（jīn）屬（shǔ）液的飛濺和紊流，從而避免因卷（juàn）入氣體或衝刷砂型而（ér）導致的尺寸誤差。澆注係統包括澆口、直澆道、橫澆道和內澆道等（děng）部分。澆口的位置（zhì）和形狀要根據鑄件的形狀和尺寸來確定，對於（yú）薄壁（bì）鑄（zhù）件（jiàn），澆口應（yīng）盡（jìn）量保證金屬液能夠均勻（yún）地流（liú）入型腔各（gè）個部位，防止出現澆不足的現（xiàn）象。例如，對於薄壁鋁合金殼體鑄件，可采用多點進澆的方式，使鋁合金液快速、均勻地填充型（xíng）腔。
澆注工藝參數控製：鋁合金鑄（zhù）造加工澆注速度也是影響（xiǎng）鑄件尺寸精度的重要因素。澆注速度（dù）過快會對砂（shā）型產生較大的衝擊力（lì），可能導（dǎo）致砂型變形或損壞，使（shǐ）鑄件尺寸變大；澆（jiāo）注（zhù）速度過慢則可（kě）能使金屬液在澆（jiāo）注過程中提前（qián）凝（níng）固，產生澆不（bú）足或冷隔缺陷，影響鑄件尺寸（cùn）完整性。要根（gēn）據鑄（zhù）件的大小、複雜程度和砂型的透（tòu）氣性等因素，通過試驗確定合（hé）適的澆注速度。同（tóng）時，澆注時的金屬液液位高度也要控製好，避免（miǎn）因液位過高產生較大的壓力，影響鑄件的（de）尺寸（cùn）精度。
3、造型（xíng）與凝固環節
砂型緊實（shí）度與強度控製
鋁合金鑄造加工在（zài）造型過程中，要保證砂型的緊實度（dù）均勻一致。緊實度不足會導致砂型在澆注（zhù）過程中變形，影響鑄件尺寸精度；緊實度過高則可能會降低砂型（xíng）的透氣（qì）性，導致鑄件產生氣孔等缺陷。對於手工造型，可通過控製（zhì）舂砂的力度和次數來保證緊實度；對於機械造型，要（yào）根據（jù）砂型的類（lèi）型（如粘（zhān）土砂型、樹脂砂型）和鑄（zhù）件的（de）要求，調整造型設備的緊（jǐn）實參數（如振動頻率、時間等（děng））。同時，要保證砂型的強度，防止在澆注（zhù）過程中砂型破裂，使砂粒進入鑄件，影響尺寸精度。可通過選擇合適的型砂和粘結劑，以及控製砂型的烘幹溫度和時間（如果需要烘幹）來提高砂型（xíng）強度（dù）。
凝固順（shùn）序控製
鋁合金在凝固過程中的收縮會影響鑄件尺寸。通過合（hé）理（lǐ）控製凝固順序，可以減少縮孔、縮鬆等（děng）缺（quē）陷，保證鑄件尺（chǐ）寸精度。例如，在鑄件厚壁部分和熱節處放置冷鐵，加快這些部位的冷卻速度（dù），使鑄件從薄壁部位向厚壁（bì）部位順序凝固（gù），從而有效補償收縮。同時，合理設計冒口的大小、位置和形狀，冒口可以在鑄（zhù）件凝固過程中補充（chōng）金屬（shǔ）液，防止因收縮（suō）而產生縮孔。冒口的（de）凝固時間應晚於鑄件主體（tǐ）部分，以確保其補縮作用的發揮。
4、後處理環（huán）節
清理工藝控製
鋁合金鑄造加工鑄件落砂後，需要（yào）進行清（qīng）理，去除表麵的型砂、氧化皮和毛（máo）刺等。清理過（guò）程中要避免損傷鑄件表麵和尺寸。例如，采用噴砂清（qīng）理（lǐ）時（shí），要控製噴（pēn）砂（shā）的壓力和砂粒的粒度，防止過度噴砂導致鑄件尺寸變小。對於有高精度尺寸要求的部位，可采用手工（gōng）清理或（huò）使用較細的（de）磨料進（jìn）行清理。
尺寸檢測與修（xiū）正
鑄件清理後，要進行全麵的尺寸檢測。可使用量具（如卡尺、千分尺、三坐標測量儀等）對鑄件的關鍵尺寸進行（háng）測（cè）量。對於尺寸超（chāo）差的鑄件，根據超差情況和鑄件的用途，采取相應的修正措施。如（rú）果（guǒ）尺寸偏差較小，可通過機械加（jiā）工（如（rú）車（chē）削、磨削等）進行修正；如果尺寸（cùn）偏差較大且無法通（tōng）過加工修正，可能（néng）需要報廢或重新鑄造。同時，要對（duì）尺（chǐ）寸檢測數據進行記錄和分析，找出尺寸偏差的原因，反饋到前麵的鑄造加工環節，以便采取措施改進工藝，提高尺寸精度控製水平（píng）。